锂电智造气源升级：朗气无油空压机，护航电芯涂布与注液核心产线

新能源动力电池产业持续扩产，电芯主线的涂布、注液工序，对压缩空气的洁净度、稳定性提出严苛要求。极片涂布依靠压缩空气驱动风刀、输送浆料，气源微量油污，就会造成极片黑斑、涂层脱落；注液工位处于低湿密闭环境，水分、杂质混入，会引发电解液水解，带来电芯自放电、胀气等品质隐患。在多家头部动力电池大厂的产线新建与改造项目中，朗气压缩机械（上海）有限公司的水润滑无油空压机（ZWV系列）方案，正在成为锂电核心工序稳定供气的重要选择。

直击涂布、注液工序痛点，从源头规避气源污染风险

锂电涂布与注液属于电芯制造的高敏感工序，很多工厂早期选用微油空压机，依靠后端多级过滤来控制油分。但长期连续生产下，滤芯会逐步饱和，油雾穿透风险难以完全消除，一旦发生泄漏，整批极片、电芯都会面临报废风险，带来极大的原材料损耗。

朗气水润滑无油空压机（ZWV系列）采用纯水替代润滑油完成主机的密封、冷却与润滑，压缩腔内不使用润滑油，从源头切断油污染路径，整机通过 TüV 莱茵 Class 0 无油认证，稳定运行工况下排气含油量控制在 0.01mg/m3 以内，适配锂电主线对气源洁净等级的硬性要求。整套供气系统可配套三级精密过滤与深度干燥单元，注液工位压力露点可稳定维持在 - 50℃以下，隔绝水汽进入干燥房；气路管路选用不锈钢材质，减少锈蚀颗粒析出，契合锂电车间 “禁铜锌” 的材料管控要求，满足涂布浆料输送、风刀调平、注液吹扫等工位用气标准。

压力波动是涂布工序另一大痛点。气压忽高忽低会直接改变风刀气流状态，造成极片厚度不均，影响电芯批次一致性。朗气永磁变频控制系统可动态匹配产线用气负荷，将管网压力波动控制在 ±0.01MPa 区间，即便涂布产线启停、多工位同步用气，也能维持供气平稳，减少极片厚度偏差带来的不良品。针对注液工位气动计量泵的精密控制需求，稳定气源也保障电解液灌注量的精度，降低电芯性能离散度。

多头部动力电池大厂落地案例：产线良率与综合成本双向优化

在国内头部动力电池电芯制造基地的气源改造项目中，该企业多条电芯主线配套涂布、注液产线，原有微油机组长期存在油雾穿透隐患，极片油污类不良持续困扰生产团队。经过多轮现场对比测试、连续工况验证，项目选用朗气水润滑无油永磁空压机（ZWV系列）搭建中央供气站，配套 N+1 冗余联控方案，保障 7×24 小时不间断生产。系统投运后，气源持续稳定维持 Class 0 洁净等级，极片油污相关不良率明显下降，原材料报废损耗得到有效管控。冗余架构规避单台设备检修导致全线停气，保障涂布、注液主线连续运转；同时无油结构省去油分芯、油路滤芯等耗材更换，不再产生废机油危废，减轻工厂环保台账与危废处置压力。这套方案后续复制到该企业位于华南的新建电芯工厂，同步服务 6 条涂布主线与配套注液车间。

另一家主营动力与储能电芯的头部电池企业，新建超级工厂，从规划阶段就把源头无油供气纳入涂布、注液车间的工艺标准。项目前期评估阶段，客户对比多款无油压缩方案，重点考察长时间满负荷工况下的气源稳定性、运维复杂度。朗气提供空压站整体勘测、管网设计、机组部署一体化方案，机组接入工厂智能 MES 系统，远程实时监测压力、露点、含油量等核心参数。项目落地后，稳定气源保障风刀涂布膜厚均匀性，注液吹扫工序杂质风险显著降低，变频机组跟随产线负荷动态调节，相比传统供气方案实现可观的用电节约。

除此之外，朗气无油供气系统还应用于国内另一动力电池头部企业的产线技改项目，重点针对原有供气压力波动大，导致涂布极片厚度一致性差的问题进行升级改造。改造完成后管网压力波动控制在工艺允许范围，减少因气源不稳定带来的批次差异，助力工厂提升电芯一致性，项目运维负担同步降低。多个落地项目形成可复用的锂电空压站实施经验，支持电池企业多基地分批扩产的建设节奏。

深耕无油压缩技术，适配锂电大厂规模化智造需求

朗气压缩机械（上海）有限公司聚焦无油压缩领域多年，拥有多项水润滑无油主机相关专利，具备从方案勘测、管网设计、机组交付到运维托管的一站式供气系统服务能力，服务覆盖锂电、医药、食品等对气源洁净度要求较高的行业。

面向动力电池大厂多基地、分期扩产的特点，朗气支持模块化空压站规划，可分期新增机组并入原有供气网络，无需大规模停产改造。机组搭载智能远程监控系统，实时监测压力、露点、含油量、主机运行状态，异常参数提前预警，降低突发停机风险。依托上海本土技术团队，可为锂电工厂提供驻场巡检、定期维保、气源检测等配套服务，匹配电池工厂 7×24 小时连续生产的运维节奏。

随着动力电池制造工艺持续精细化，压缩空气不再只是简单动力介质，而是影响电芯良率、批次一致性的关键隐性要素。对于涂布、注液这类电芯核心工序，选择源头无油、压力稳定、低运维负担的供气方案，已经成为头部电池企业产线建设与升级的共识。朗气无油空压机，持续以洁净稳定气源，助力锂电制造企业夯实品质底座，实现绿色高效生产。